リードタイムの短縮｜原因の見つけ方と進め方

リードタイムの短縮に取り組むことになった人の多くは、「納期をもっと早くしてほしいと言われたが、どこを縮めればよいか分からない」「作業は急いでいるのに、全体の日数が縮まらない」という悩みを抱えています。リードタイムの短縮は、作業そのものを速くすることよりも、工程と工程の間の待ち時間を見つけて減らすことから始めると、大きな効果が出ます。この記事では、リードタイムの意味と種類、計算の方法、長くなる原因の見つけ方、調達から生産、物流、事務までの工程ごとの短縮の方法、短縮の注意点、職場で進める手順までを順に説明します。部署をまたいだ作業の進み具合を共有したいときは、プロジェクト管理ツールのPinatecaを使う方法もあり、その使い方も後半で触れます。

リードタイムとは何か

リードタイムとは、仕事を始めてから終わるまでにかかる時間のことです。もともとは物流の現場で使われていた言葉で、注文を受けてから商品をお客様に届けるまでの期間を指していました。人材の紹介や業務の支援を行う会社の解説では、次のように説明されています。

リードタイム短縮とは、受注から生産、納品までの期間（時間）を短縮することで、在庫の増加を防ぎつつ収益を最大化（収益を伸ばす）させていく考え方です。 出典: circu.co.jp

いまでは、製造や物流だけでなく、事務やサービスの仕事でも使われる言葉になっています。たとえば、申込書を受け取ってから契約の手続きが終わるまでの日数や、問い合わせを受けてから回答するまでの時間も、リードタイムと呼べます。

リードタイムとよく似た言葉に「納期」と「作業時間」があります。納期は、お客様と約束した、届ける期限の日付のことです。リードタイムは、その納期に間に合わせるために実際にかかっている期間のことです。作業時間は、実際に手を動かしている時間のことで、リードタイムの一部にすぎません。

この違いが、リードタイムの短縮を考えるうえでとても大事です。多くの職場では、リードタイムのうち、実際に作業をしている時間はごく一部で、残りの大部分は「次の工程に渡るのを待っている時間」「材料や情報がそろうのを待っている時間」「承認を待っている時間」です。作業を速くしても、待ち時間が減らなければ、全体のリードタイムはほとんど縮まりません。

リードタイムの種類

リードタイムは、どの範囲の時間を測るかによって、いくつかの種類に分けられます。製造業でよく使われるのは、次の4つです。

• 調達のリードタイム：材料や部品を注文してから、手元に届くまでの期間
• 生産のリードタイム：材料がそろって作り始めてから、製品ができあがるまでの期間
• 物流のリードタイム：製品ができあがってから、お客様に届くまでの期間
• 開発のリードタイム：新しい製品の企画を始めてから、売り出すまでの期間

お客様から見たリードタイムは、注文してから商品が届くまでの期間です。在庫がない商品を注文された場合、この期間には、調達と生産と物流のすべてが含まれます。在庫がある商品なら、物流のリードタイムだけで届けられます。

事務やサービスの仕事では、次のようなリードタイムがあります。

• 申込から契約完了までの期間
• 見積の依頼から見積書の提出までの期間
• 問い合わせから回答までの時間
• 発注から納品物の受け取りまでの期間（業務を外部に頼んだ場合）
• 申請から承認までの期間

開発のリードタイムは、ほかの3つとは性格が違います。調達や生産や物流は、同じ仕事を繰り返すことが多いので、測って比べることができます。一方で開発は、毎回内容が違うため、平均を出すのが難しい仕事です。開発のリードタイムを縮めるときは、全体の日数よりも、試作の回数や、確認の待ち時間、仕様の変更による手戻りの回数に目を向けると、改善の手がかりが見つかります。

どのリードタイムを縮めるかは、お客様や社内の人が何に困っているかで決めます。「注文してから届くまでが長い」と言われているなら、お客様から見たリードタイム全体を、「見積が遅い」と言われているなら、見積のリードタイムを対象にします。対象を決めずに取り組むと、縮めても誰も喜ばない部分に時間を使ってしまいます。

リードタイムの計算の方法

リードタイムの短縮に取り組む前に、いまのリードタイムがどれくらいなのかを測ります。測らなければ、縮んだかどうかも分かりません。

リードタイムの基本の計算は、「終わった日時」から「始まった日時」を引くだけです。たとえば、10月1日に注文を受けて、10月15日に商品を届けたなら、リードタイムは14日です。

ただし、1件だけを測っても、たまたま早かったり遅かったりすることがあります。実際には、1か月分など、ある程度の件数を集めて平均を出します。あわせて、一番長かったものと短かったものも見ておくと、ばらつきの大きさが分かります。平均は短くても、ときどき極端に長くなる案件があるなら、その案件に何が起きているのかを調べる価値があります。

次に、リードタイムを工程ごとに分けて測ります。たとえば、注文から納品までが14日なら、その14日を次のように分けます。

工程	日数	そのうち作業をしている時間
注文の受付と確認	2日	30分
材料の手配	5日	1時間
製造	4日	6時間
検査と梱包	2日	2時間
配送	1日	移動の時間

このように分けると、どの工程に時間がかかっているかが見えてきます。この例では、14日のうち実際に作業をしている時間は合計で10時間ほどで、残りの大部分は待ち時間です。とくに材料の手配の5日間のうち、作業は1時間しかありません。リードタイムを縮めるなら、まず材料の手配の待ち時間に目を向けるべきだと分かります。

工程ごとの日数は、伝票やシステムの記録に残っている日付から拾えることがあります。記録がない場合は、2週間ほど、案件ごとに各工程の始まりと終わりの日付を書き留めてもらうと、だいたいの姿がつかめます。

リードタイムが長くなる原因の見つけ方

工程ごとの日数が分かったら、リードタイムが長くなっている原因を探します。原因は、大きく分けると次の5つのどれかに当たることが多いです。

1つ目は、待ち時間です。前の工程が終わっても、次の工程の人がほかの仕事で手がふさがっていて、すぐに取りかかれない状態です。リードタイムが長い職場の多くで、最も大きな原因になっています。

2つ目は、まとめて処理することによる待ちです。たとえば、注文を1日分ためてから翌朝にまとめて処理する、製品を100個たまってから次の工程に回す、といったやり方です。まとめて処理すると1件あたりの手間は減りますが、最初に来た注文は、まとめ終わるまで待たされることになります。

3つ目は、やり直しです。検査で不良が見つかって作り直したり、書類の不備で差し戻されたりすると、その分だけリードタイムが延びます。

4つ目は、情報の遅れです。お客様の要望が製造の担当者に正しく伝わっていない、材料が届いたことを製造の担当者が知らない、といった情報の行き違いが、作業の開始を遅らせます。

5つ目は、能力の足りない工程です。ある工程だけ処理できる量が少ないと、その手前に仕事がたまり、全体の流れが詰まります。こうした工程を「ボトルネック（瓶の首のように細くなっているところ）」と呼びます。

原因を見つけるときは、工程ごとに「作業をしている時間」と「待っている時間」を分けて見るのがコツです。待っている時間が長い工程があれば、なぜ待っているのかを、その工程の担当者に聞きます。「前の工程から書類が届くのが午後になる」「承認する上司が出張中だった」「材料が届いたという連絡がなかった」といった具体的な理由が分かれば、打つ手が見えてきます。

調達と仕入れのリードタイムを短くする方法

材料や部品を注文してから届くまでの調達のリードタイムは、自社だけでは縮めにくい部分です。それでも、次のような方法で短くできることがあります。

• よく使う材料は、決まった量を常に手元に持っておき、減ったら自動で注文する
• 仕入先と、注文から納品までの日数を話し合い、取り決めておく
• 注文の締め切りの時刻を仕入先と確かめ、その時刻までに注文する手順にする
• 生産の予定が決まる前でも、確実に使う材料は先に注文しておく
• 1社にしか頼めない材料について、代わりに頼める仕入先を探しておく

ただし、材料を多く持っておく方法は、在庫を増やすことになります。同じ解説では、次のように注意を促しています。

たとえば納品までの時間を短縮するために在庫を増やす方法もリードタイム短縮といえますが、一方でコストアップにつながります。そのためリードタイム短縮は、さまざまな方法を用いて各業務の効率化を目指します。 出典: circu.co.jp

在庫を持つと、保管の場所や管理の手間がかかり、使わないまま古くなる危険もあります。在庫を持つのは、よく使い、しかも調達に時間がかかる材料に絞り、それ以外は注文の手順や仕入先との取り決めで縮めるのが基本です。

生産のリードタイムを短くする方法

生産のリードタイムを縮める方法は、大きく分けて3つあります。

段取りの時間を短くする

段取りとは、製造する品物を切り替えるときに、機械の設定を変えたり、道具を取り替えたりする準備の作業のことです。段取りに時間がかかると、その間は機械が止まり、生産のリードタイムが延びます。中小機構の中小企業向けの相談サイトでは、段取りの改善の第一歩として、作業を次の3つに分けることを勧めています。

外段取り作業（機械を停止しないで機械の外で行う段取り作業）、内段取り作業（機械を停止して行う段取り作業）、ムダな作業（器具を探したりする作業）の3つに分けます。 出典: J-Net21 ムダのない段取り改善の方法

同じ回答では、お金のかからない改善として、いまの加工が終わる前に次に使う道具や材料を機械の近くに準備しておくこと、1人で行っている内段取りを複数人の共同作業にすること、道具を探す時間をなくすために整理と整頓を徹底することが挙げられています。機械を止めずにできる準備を、機械が動いている間に済ませておくだけで、機械が止まる時間は大きく縮みます。

一度に作る量を小さくする

一度にたくさん作ると、段取りの回数は減りますが、最初にできた製品は、全部ができあがるまで次の工程に進めません。一度に作る量を小さくすると、次の工程に早く渡せるので、全体のリードタイムが縮みます。ただし、段取りの回数が増えるので、段取りの時間を短くする取り組みとセットで進めます。

ボトルネックの工程に手を打つ

全体の流れを詰まらせているボトルネックの工程がある場合は、その工程の処理能力を高めることが最も効きます。ほかの工程をいくら速くしても、ボトルネックの手前に仕事がたまるだけで、全体のリードタイムは縮まりません。ボトルネックの工程に人を回す、作業の一部をほかの工程に移す、機械を止めないように休憩の時間をずらす、といった手を考えます。

物流と出荷のリードタイムを短くする方法

製品ができあがってからお客様に届くまでの物流のリードタイムは、次のような方法で縮められます。

• 出荷の締め切りの時刻を見直し、当日に出荷できる注文の範囲を広げる
• よく売れる商品を、出荷の場所の近くに保管して、取り出す時間を短くする
• 梱包の資材をあらかじめ準備しておき、梱包の作業を短くする
• 配送の業者と、集荷の時刻や回数を話し合う
• お客様の住所や配送の条件を、注文の受付の段階で確かめておく

物流のリードタイムで見落とされやすいのが、出荷の前の確認の待ち時間です。製品はできあがっているのに、出荷の指示が出るのを待っている、伝票の作成を待っている、という時間が意外に長いことがあります。製造の完了と同時に出荷の準備が始まるように、製造の担当者と出荷の担当者の間で情報が自動で伝わる仕組みを作ると、この待ち時間を減らせます。

事務とサービスのリードタイムを短くする方法

事務やサービスの仕事のリードタイムは、製造よりも待ち時間の割合が大きいことが多く、手を付ければ大きく縮む余地があります。よく効く方法は次のとおりです。

1つ目は、承認の段階を減らすことです。申請が係長、課長、部長と順番に回っていくと、それぞれの人の手元で待ち時間が生まれます。一定の金額や内容までは課長の承認で決められるようにする、といった決まりの見直しで、承認の待ち時間が大きく減ります。

2つ目は、書類の不備による差し戻しを減らすことです。申込書や申請書の不備で差し戻されると、その分だけ最初からやり直しになります。記入の例を添える、必須の項目を入力しないと送れないフォームにする、といった工夫で、差し戻しを減らせます。

3つ目は、まとめて処理するのをやめることです。「申込書は週に1回まとめて処理する」というやり方を、「届いた日に処理する」に変えるだけで、最大で1週間近くの待ちがなくなります。

4つ目は、情報を1か所に集めることです。担当者がそれぞれの手元で案件を管理していると、誰の手元で止まっているかが分かりません。案件の進み具合を誰でも見られる場所に集めると、止まっている案件にすぐ気づけます。

外部に作業を頼むときのリードタイム

仕事の一部を外部の会社やフリーランスに頼んでいる場合は、外部とのやり取りもリードタイムに含まれます。社内の工程をいくら縮めても、外部とのやり取りで待ち時間が生まれていれば、全体は縮まりません。

外部に頼むときにリードタイムが延びやすいのは、次のような場面です。

• 依頼の内容があいまいで、外部の担当者から質問が来て、そのやり取りに数日かかる
• 納品物の確認に社内で時間がかかり、修正の依頼を出すのが遅れる
• 修正の依頼が何度も行き来する
• 外部の担当者が、ほかの仕事で手がふさがっていて、すぐに着手できない

これを防ぐには、依頼のときに、目的、作業の範囲、納期、確認の担当者、修正の回数の目安を、最初にまとめて伝えることです。依頼の書き方を整えるだけで、質問のやり取りが減り、着手までの時間が縮みます。

納品物の確認の担当者と、確認にかける日数を決めておくことも大事です。納品されたのに社内で誰も確認せず、1週間放置されている、ということは珍しくありません。確認の担当者と期限を決め、修正の依頼は1回にまとめて出すと、外部とのやり取りの回数も減らせます。

外部の担当者に対しては、途中の段階で一度、作業の状態を見せてもらう約束をしておくと、最後になって大きなやり直しが発生するのを防げます。たとえば、全体の3割ほどが進んだ段階で方向性を確かめれば、納品のあとに作り直す時間がなくなります。

リードタイムの短縮に使える道具とシステム

リードタイムの短縮は、まず仕事の流れと決まりを見直すことから始めますが、ある程度進むと、道具やシステムの力を借りたほうが早い場面が出てきます。目的ごとに、よく使われる道具の種類を紹介します。

注文や在庫の情報を正確につかみたいときは、在庫管理のシステムや、受注と出荷を管理するシステムが役に立ちます。在庫の数が自動で更新され、決めた量を下回ったら知らせてくれる仕組みがあれば、材料の注文の遅れを防げます。

生産の予定を立てて、工程ごとの進み具合を管理したいときは、生産管理のシステムが使われます。どの製品を、いつ、どの機械で作るかを計画し、実際の進み具合と比べることで、遅れに早く気づけます。

取引先との注文のやり取りを速くしたいときは、注文や請求の情報を電子データでやり取りする仕組みがあります。電話やファックスで受けた注文を手で入力し直す手間がなくなり、入力の間違いによるやり直しも減ります。

社内の申請と承認の待ち時間を減らしたいときは、申請と承認をパソコンやスマートフォンで行える仕組みが役に立ちます。承認する人が出張中でも、外出先から承認できるようになります。

どの道具を使う場合も、先に仕事の流れを整理しておくことが前提です。流れが整理されていないままシステムを入れると、紙とシステムの両方に入力することになり、かえって手間とリードタイムが増えることがあります。工程ごとのリードタイムを測り、どの待ち時間を減らすための道具なのかを決めてから選ぶと、導入の効果がはっきりします。導入の費用は製品ごとに違い、改定もあるため、比べるときは各社の公式の案内で確かめてください。

部署をまたいだ作業の進み具合を共有する方法

リードタイムが長くなる原因の多くは、部署と部署の間、担当者と担当者の間で起きる待ちと情報の遅れです。前の工程が終わったことを次の工程の人が知らない、誰の手元で止まっているかが分からない、という状態をなくすには、作業の進み具合を関係者全員が同じ場所で見られるようにすることが効きます。

数人のチームであれば、スプレッドシートに「案件」「いまの工程」「担当」「次の工程に渡す予定日」「状況」の列を作り、工程が進むたびに担当者が更新するだけでも、止まっている案件に気づけるようになります。

複数の部署や担当者で、担当と期限と進み具合を共有したい場面では、プロジェクト管理ツールを使う方法もあります。その選択肢の1つがPinatecaです。公式サイトによると、カンバン、ガントチャート、カレンダー、リストなど8種類のボードとチャットが、無料プランから使えます。たとえば「受付」「手配」「製造」「検査」「出荷」の列を作り、案件ごとにカードを作って担当と締切を付ければ、どの案件がどの工程で止まっているかを、関係者全員が同じ画面で確かめられます。ガントチャートでは、カードの期間が横棒で並ぶので、締切の重なりや遅れにも気づきやすくなります。カードごとのコメントで、次の工程の担当者に引き継ぎの連絡もできます。

公式の料金ページによると、5人までのチームなら期限なしで無料で、ボードは10個まで、クレジットカードの登録は要りません。6人目、または11個目のボードからはスタンダードプランになり、料金は1人あたり月額500円（税抜、年払いなら1人あたり月額400円）です。Pinatecaは生産の計画を自動で組んだり、在庫を管理したりする道具ではありません。生産や在庫の管理は専用のシステムや表計算で行い、部署をまたいだ作業の分担と進み具合の共有にPinatecaを使う、という使い分けになります。

Pinatecaは、@SOHOを運営する株式会社ライフスケープが開発・提供しています。

リードタイムを短くするメリットと注意点

リードタイムの短縮には、次のようなメリットがあります。

• お客様に早く届けられ、満足度が高まる
• 注文を受けられる範囲が広がり、売上の機会が増える
• 作りかけの製品や、手元に持つ在庫が減り、お金が寝ている期間が短くなる
• 予定の変更や急な注文に対応しやすくなる
• 待ち時間や手戻りが減り、働く人の負担も軽くなる

とくに見落とされやすいのが、3番目のお金の面です。材料を仕入れてから製品の代金を受け取るまでの期間が長いほど、その間はお金が材料や作りかけの製品の形で寝ていることになります。リードタイムが縮めば、代金を受け取るまでの期間も縮み、手元のお金の流れが良くなります。

一方で、注意すべき点もあります。

1つ目は、品質を落とさないことです。急ぐあまり、検査を省いたり、確認の手順を飛ばしたりすると、不良が増えてやり直しが発生し、かえってリードタイムが延びます。

2つ目は、在庫を増やしすぎないことです。調達の節で触れたように、在庫を多く持てば早く届けられますが、保管の費用や、使わないまま古くなる危険が増えます。

3つ目は、働く人に無理をさせないことです。残業や休日の出勤でリードタイムを縮めても、長くは続きません。待ち時間を減らす、手順を見直すといった、仕組みの改善で縮めることが基本です。

例で見るリードタイムの短縮の進め方

ここでは、架空の小さな印刷の会社を例に、リードタイムの短縮の進め方を見てみます。数字は説明のための例です。

この会社では、名刺の注文を受けてから届けるまでに、平均で7日かかっていました。お客様からは「もっと早く届けてほしい」という声が届いていました。そこで、注文から納品までを工程ごとに分けて、2週間ほど記録を取りました。

記録の結果、7日の内訳は次のようになっていました。

• 注文の受付からデザインの確認の連絡まで：1.5日
• お客様の確認の返事を待つ時間：2日
• 印刷の順番待ち：2日
• 印刷と断裁：半日
• 発送：1日

実際に手を動かしている時間は、デザインの確認と印刷と断裁を合わせても数時間で、残りは待ち時間でした。とくに大きかったのが、お客様の確認の返事を待つ2日と、印刷の順番待ちの2日です。

担当者に聞いてみると、お客様への確認の連絡は、注文をまとめて翌日の午後に送っていました。また、印刷は同じ紙の注文がある程度たまってから、まとめて行っていました。

そこで、次の3つの対策を試しました。

1. 確認の連絡は、注文を受けたその日のうちに送る
2. 確認の連絡に、返事の期限と、返事がない場合の扱いを書き添える
3. よく使う紙の注文は、まとめずに毎日印刷する

1か月試した結果、確認の連絡までの時間と、印刷の順番待ちが縮み、平均のリードタイムは4日ほどになりました。作業の速さはまったく変えていないのに、待ち時間を減らしただけで、全体が半分近くに縮んだことになります。

この例から分かるのは、リードタイムの短縮は、測ってみるまでどこが原因か分からないということです。担当者の感覚では「印刷に時間がかかっている」と思われていましたが、実際には、印刷そのものは半日で終わっていました。

リードタイムの短縮を職場で進める手順

リードタイムの短縮は、次の5つの手順で進めると、職場の協力を得ながら着実に進められます。

1. 対象を決める：お客様や社内の人が困っているのは、どのリードタイムかを決める
2. いまを測る：対象のリードタイムを工程ごとに分けて、作業の時間と待ち時間を測る
3. 原因を探す：待ち時間が長い工程について、なぜ待っているのかを担当者に聞く
4. 対策を試す：効果が大きく、始めやすい対策から、範囲を絞って試す
5. 効果を確かめて広げる：対策の前後でリードタイムを比べ、効果があれば広げる

最初の対策は、1つの製品や1つの種類の案件に絞って試すのがおすすめです。範囲を絞れば、関係する人が少なく、結果も早く見えます。効果が確かめられれば、その結果を示して、ほかの製品や部署にも広げていけます。

短縮の取り組みは、一度で終わりではありません。1つの待ち時間を減らすと、次に長い待ち時間が目立つようになります。半年に1回ほど、工程ごとのリードタイムを測り直し、そのときに一番長い待ち時間に手を付ける、という繰り返しで、全体は少しずつ縮んでいきます。

測る物差しは、平均のリードタイムに加えて、納期を守れた割合も見ておくとよいでしょう。平均が縮んでも、納期に遅れる案件が残っていれば、お客様の不満は消えません。平均と、遅れた件数の両方が良くなっているかを確かめます。

リードタイムの短縮でよくある失敗

リードタイムの短縮に取り組む職場で、よく見られる失敗があります。始める前に知っておくと、同じ失敗を避けられます。

1つ目は、測らずに対策を始めることです。「この工程が遅いはずだ」という思い込みで対策を打つと、本当の原因に手が届かず、効果が出ません。印刷の会社の例で見たように、測ってみると、思っていたのと違う工程に時間がかかっていることはよくあります。

2つ目は、作業を急がせるだけになることです。「もっと早く作業して」と働く人に求めても、待ち時間が減らなければ、全体のリードタイムはほとんど縮みません。それどころか、急いだせいでミスが増え、やり直しで延びることもあります。

3つ目は、自分の部署だけで取り組むことです。リードタイムの多くは、部署と部署の間の待ち時間で生まれています。自分の部署の作業だけを縮めても、次の部署で仕事が待たされていれば、お客様から見たリードタイムは変わりません。関係する部署の担当者が一緒に、工程全体の流れを見ることが大事です。

4つ目は、効果を確かめずに終わることです。対策を打ったところで満足してしまい、リードタイムが本当に縮んだのかを確かめないまま終わると、効果がなかった対策が続いたり、元のやり方に戻ったりします。対策の前後で同じ物差しで測り、比べることを忘れないようにします。

独自の視点から見た、リードタイムの考え方が活きる仕事

在宅ワークとフリーランスの仲介を長く見てきた運営者の立場から言うと、仕事が長く続く人ほど、自分の仕事のリードタイムを意識しています。依頼を受けてから着手するまでの時間、質問に答えるまでの時間、修正の依頼に応えるまでの時間が短く、しかも安定している人は、発注する側にとって計画が立てやすい相手です。作業そのものの速さよりも、返事の早さと、約束した日に必ず渡すことの積み重ねが、信頼を作っています。

リードタイムの短縮の考え方は、業務の改善を支援する仕事でそのまま生かせます。AIコンサル・業務活用支援のお仕事では、企業の業務の流れを見直し、待ち時間や手戻りを減らす提案をする仕事の内容が紹介されています。工程の進み具合を記録したり、承認の流れを自動にしたりする仕組みを作る側に回りたい人には、アプリケーション開発のお仕事があります。現場の改善と経営の両方を体系的に学びたい人には、国家資格の中小企業診断士の資格ガイドが、試験の内容と資格を生かせる仕事の範囲をまとめています。

業務を外部に頼むときも、リードタイムの考え方は役に立ちます。仲介の手数料が高いサービスでは、発注する側の予算のうち、実際の作業に回る分が減ります。手数料0%で直接取引できる形であれば、発注する側は同じ予算でより多くの作業を頼め、受ける側は手取りが厚くなります。やり取りの間に入る人が少ない分、連絡の行き違いや待ち時間も減り、仕事の流れそのものが短くなります。

よくある質問

Q. リードタイムとは何ですか？

リードタイムとは、仕事を始めてから終わるまでにかかる時間のことです。もともとは物流の言葉で、注文を受けてから商品を届けるまでの期間を指していましたが、いまでは調達、生産、物流、開発のほか、申込から契約完了まで、問い合わせから回答までといった事務やサービスの仕事でも使われます。実際に作業をしている時間だけでなく、待っている時間も含みます。

Q. リードタイムを短くするには、まず何をすればよいですか？

まず、対象のリードタイムを工程ごとに分けて測り、それぞれの工程で実際に作業をしている時間と、待っている時間を分けて見ることです。多くの職場では、リードタイムの大部分が工程と工程の間の待ち時間になっています。待ち時間が長い工程について、なぜ待っているのかを担当者に聞くと、承認の遅れや情報の行き違いなど、具体的な原因が見えてきます。

Q. リードタイムを短くするときの注意点は何ですか？

品質を落とさないこと、在庫を増やしすぎないこと、働く人に無理をさせないことの3つです。検査や確認を省くと不良とやり直しが増えて、かえってリードタイムが延びます。在庫を多く持てば早く届けられますが、保管の費用や古くなる危険が増えます。残業で縮めても長くは続かないため、待ち時間や手順の見直しなど仕組みの改善で縮めるのが基本です。

Q. 段取りの時間を短くするにはどうすればよいですか？

段取りの作業を、機械を止めずにできる外段取り、機械を止めて行う内段取り、道具を探すなどのムダな作業の3つに分けることから始めます。そのうえで、いまの加工が終わる前に次に使う道具や材料を機械の近くに準備しておく、内段取りを複数人で行う、整理と整頓で探す時間をなくす、といったお金のかからない改善から手を付けます。